- La descarbonización profunda en la producción de acero es técnicamente posible, pero exige mucha más electricidad baja en carbono, hidrógeno verde y mejoras coordinadas de eficiencia en toda la planta.
La industria siderúrgica europea afronta un doble reto: reducir de forma drástica sus emisiones de gases de efecto invernadero y, al mismo tiempo, preservar una capacidad productiva estratégica para la economía y la autonomía industrial de la Unión Europea. El acero sigue siendo esencial para sectores como automoción, maquinaria, construcción, energía, defensa y fabricación de bienes de equipo.
La producción siderúrgica es una actividad intensiva en carbono, siendo responsable de en torno al 7% de las emisiones mundiales de CO₂ y aproximadamente el 5% de las emisiones de la UE. En Europa, alrededor del 55% del acero bruto se produce todavía mediante la ruta alto horno–convertidor de oxígeno (BF-BOF), basada en carbón y coque, mientras que el resto se obtiene principalmente mediante hornos de arco eléctrico (EAF).
España parte de una situación diferente a la media europea por el elevado peso del reciclaje de chatarra. Según UNESID, ocho de cada diez toneladas de acero producidas en España proceden de chatarra reciclada, lo que refuerza el papel de la economía circular en la siderurgia nacional.
Un estudio publicado el 5 de septiembre de 2026 en “Journal of Industrial Ecology” analiza cómo cambia el funcionamiento de una planta siderúrgica al sustituir la ruta convencional de alto horno y convertidor de oxígeno por producción basada en reducción directa con hidrógeno y horno de arco eléctrico.
Qué analiza el nuevo estudio
La investigación aplica un análisis prospectivo de flujos de materiales a escala de planta para estudiar la transición desde una siderurgia integrada BF-BOF hacia una ruta basada en reducción directa del mineral de hierro con hidrógeno y fusión en horno de arco eléctrico (H₂-DRI-EAF).
El trabajo no se limita al horno. Analiza de forma conjunta los flujos de materiales, energía y carbono de la producción de hierro y acero y del tren de laminación, e incorpora medidas de eficiencia material y energética. Entre ellas figuran la mejora del rendimiento del EAF, la reducción de pérdidas de material, una mayor eficiencia del electrolizador y el uso de hidrógeno en el recalentamiento, combinado con electrificación de otros procesos térmicos.
Hasta un 89% menos de emisiones, pero con una fuerte demanda eléctrica
En el escenario H₂-DRI-EAF, el estudio estima una reducción del 84% de las emisiones totales de gases de efecto invernadero respecto a la ruta BF-BOF de referencia. Cuando además se utiliza hidrógeno en el recalentamiento y se electrifican los tratamientos térmicos del tren de laminación, la reducción puede alcanzar aproximadamente el 89%.
Ese resultado depende de un suministro eléctrico muy bajo en carbono. El modelo utiliza como referencia el mix eléctrico sueco, con una intensidad de emisiones reducida. El propio estudio advierte que con el mix eléctrico medio europeo de 2023, la reducción asociada a la fabricación de hierro y acero sería sensiblemente menor. Por tanto, no basta con sustituir carbón por hidrógeno: el origen de la electricidad utilizada para producir ese hidrógeno y alimentar los equipos es determinante.
La transición también modifica profundamente el balance energético de la planta. En el escenario más electrificado, la demanda de electricidad puede multiplicarse hasta por 18 respecto a la planta integrada de referencia, principalmente por la producción de hidrógeno mediante electrólisis y por la electrificación de procesos.
El hidrógeno verde, uno de los principales cuellos de botella
La disponibilidad de hidrógeno bajo en carbono es una de las condiciones críticas para que esta ruta consiga reducciones elevadas de emisiones. En la planta modelizada, la demanda anual de hidrógeno podría alcanzar unas 63.000 toneladas si no se aplican medidas adicionales de eficiencia.
El estudio subraya que la disponibilidad actual de hidrógeno producido mediante electrólisis sigue siendo limitada en Europa y que numerosos proyectos de hidrógeno renovable están sufriendo retrasos o cancelaciones. La siderurgia tendrá además que competir con otros sectores por electricidad limpia e hidrógeno, dos recursos previsiblemente escasos durante la transición.
La mejora de la eficiencia del electrolizador es especialmente relevante porque reduce de forma directa la electricidad necesaria para producir hidrógeno. De forma complementaria, disminuir las pérdidas de hierro en el EAF, mejorar los rendimientos de colada y laminación y reducir la generación de chatarra interna permite recortar la cantidad de DRI que debe producirse y, con ella, las necesidades de hidrógeno y electricidad.
La descarbonización exige optimizar toda la planta
La sustitución de la ruta BF-BOF por H₂-DRI-EAF no consiste únicamente en cambiar el equipo principal de reducción. Las plantas siderúrgicas integradas están diseñadas para reutilizar gases de proceso —como el gas de coquería— como combustibles en otras etapas. Al desaparecer esos flujos, procesos como el recalentamiento y el tratamiento térmico necesitan nuevas fuentes externas de energía.
Por ello, el estudio defiende un enfoque sistémico: electrificación, hidrógeno bajo en carbono, eficiencia energética, eficiencia material y mayor aprovechamiento de chatarra deben planificarse conjuntamente. De hecho, la combinación de las medidas de eficiencia analizadas reduce aproximadamente un 10% la demanda de hidrógeno y un 20% la demanda eléctrica respecto al escenario H₂-DRI-EAF de referencia.
Para las empresas vinculadas a la cadena de valor del metal, esta transición abre oportunidades en hornos eléctricos, electrolizadores, ingeniería térmica, automatización, recuperación de calor, gestión energética, fabricación de equipos, mantenimiento industrial y digitalización de procesos. Al mismo tiempo, refuerza la importancia de disponer de infraestructura eléctrica renovable y de suministro competitivo de hidrógeno bajo en carbono.
“La presente publicación contiene información de carácter general, sin que constituya opinión profesional ni asesoramiento jurídico”.
Preguntas frecuentes
¿Cuánto puede reducir las emisiones la ruta H₂-DRI-EAF?
En el caso estudiado, hasta un 84 % frente a BF-BOF; la reducción alcanza alrededor del 89 % cuando se añade hidrógeno al recalentamiento y electrificación de tratamientos térmicos, utilizando electricidad muy baja en carbono.
¿Por qué es tan importante el hidrógeno verde?
Porque sustituye al carbono como agente reductor en la producción de hierro. Si el hidrógeno se fabrica con electricidad intensiva en carbono, gran parte del beneficio climático disminuye.
¿Qué impacto tiene sobre el consumo eléctrico?
La demanda eléctrica puede multiplicarse hasta por 18 debido principalmente a la electrólisis para producir hidrógeno y a la electrificación de procesos.
¿Qué medidas reducen el consumo de energía e hidrógeno?
Mejorar la eficiencia del electrolizador, reducir pérdidas en el EAF, aumentar los rendimientos de colada y laminación y disminuir la generación de chatarra interna. condiciones marinas reales.
Fuentes contrastadas
Langhorst et al., Journal of Industrial Ecology (2026): https://link.springer.com/article/10.1007/s44498-026-00166-1
Comisión Europea, Plan de Acción para el Acero y los Metales (2025): https://eur-lex.europa.eu/legal-content/ES/TXT/?uri=CELEX:52025DC0125
UNESID, datos de sostenibilidad y reciclaje: https://unesid.org/sostenibilidad/
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